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    我国铸造业面临的问题

    发布时间:2017-06-06  发布者:明盛铸铝

      我国铸造行业虽然取得了各方面的进步,但与各工业发达相比,行业整体水平存在较大差距,在工艺技术、生产管理、装备水平、产品技术含量附加值)、平均生产规模、生产效率、各项经济指标,设备利用率、能耗、环境治理、人员素质等方面,与工业发达相比都存在较大差距。在铸造行业内部,企业间的技术管理和装备,相差悬殊;同类企业整体水平与国外相比也存在较大差距,少数大中型骨干企业,在技术质量、装备、管理等方面已接近或达到水平,多数还处于国外20世纪70、80年代水平。
      1)我国铸件质量不高。铸件外在质量、内在质量和加工性能方面,尤其在保持宏观、微观品质高度稳定一致性方面,获得化学成分误差小的清洁金属、尺寸近净形方面,与国外相比,差距较大。在核电、水电等高端大型铸件、航空工业燃汽轮机单晶高温合金涡轮叶片的核心制造技术方面,与工业发达相比,差距大。我国普通铸件的生产能力过剩,高精密铸件的制造依然困难,核心技术和关键产品仍依赖进口。
      2)我国的能耗和原材料消耗高,能源利用率低。我国每生产1t合格铸铁的能耗为550kg~700kg标准煤,国外300kg~400kg标准煤,我国每生产It合格球铁铸件的能耗为800kg~1000kg标准煤,国外为500kg~800kg标准煤。据统计,铸造生产过程中材料和能源的投入约占产值的55%~70%,我国铸件毛坯比国外市场平均高出10%~20%。由于缺少科学的设计指导,工艺设计人员凭经验难以控制铸件变形问题,铸造的加工余量一般比国外大1~3倍,铸件的能耗和材料消耗严重。
      3)环境污染严重,作业环境差。劳动保护和环境保护是中国铸造工业生产中薄弱的环节,距水平差距较大,我国除少数大型企业生产设备精良,铸造技术较先进,环保措施到位以外,多数铸造厂点生产设备陈旧、技术落后,一般很少顾及环保问题,生产现场环境恶劣,作业条件差,粗放式生产的铸造企业占90%以上,我国铸造业的环境问题还表现在对自然资源的超量消耗上。
      4)专业化程度不高,生产规模小。我国铸造厂点多达近3万家,每厂每年的平均产量不足1000t,远低于美国的4606t和日本的4878t;我国铸造厂点多而分散,存在着生产效率低下、工艺落后、铸件质量不高、浪费严重的弊端,多数厂的产量也不具备经济规模,技术改造难度大。
      为了解决上述问题,上世纪60、70年代政府曾强行推行“专业化”,但在当时的体制下,未能取得成功。改革开放以来,铸造企业逐步走向市场,乡镇企业异军突起,国外铸件生产向中国转移,外资企业国内建厂,促进了铸件的商品化,国营企业进行改制,铸造企业规模化、专业化生产等问题又重新得到重视。
      5)铸造技术装备水平,参差不齐。国外有的先进技术或装备,我国基本上都有。随着我国铸造机械制造业的提升,用国产铸造设备装备铸造企业,促进了行业铸造装备水平的整体提升,但是国内同等企业间也存在较大差距。行业骨干企业关键设备引进国外先进技术装备,其他设备国内择优配套;但是绝大多数单件小批、中小型铸件生产企业,尤其乡镇企业的技术装备落后,铸造生产的机械化程度不高。也存在对先进技术和装备掌握不好,或设备不配套等原因,使得这些先进设备未能充分发挥作用,这也是国内存在的差距。
      6)管理工作存在差距。生产管理重点在铸件品质管理,而品质管理的重点又在工艺过程的品质控制,即重在预防,国外企业普通推行精益生产管理,实现ISO9000质量管理),ISO14000环境管理)和OHSA18000职业卫生管理)一体化认证,而国内刚刚起步。
      有些企业尽管引进了国外的先进设备和技术,但却无法生产出的铸件,究其原因就是管理水平较低。国外企业由于管理科学化,效率和效益大增,铸件废品率稳定在3%以下;而国内除极少数工厂能与国外工厂相比外,绝大多数工厂管理工作落后,效率低、效益差,废品率一般在5%~15%之间,有的甚至高达20%以上。

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